My Blog

Étiquette : industrie

  • L’industrie du futur rend les français optimistes !

    Les Français n’ont jamais autant cru dans … l’industrie.

    Selon une étude GoudLink pour GLOBAL INDUSTRIe, un événement qui regroupe l’ensemble de l’écosystème industriel hexagonal et européen du 27 au 30 mars 2018, à Paris Nord Villepinte

    D’après le décompte exclusif de L’Usine Nouvelle fin 2017, 104 créations et extension de sites industriels ont été inaugurées en 2017. L’année 2017 présente un bilan positif avec plus d’ouvertures que de fermetures. Dans une interview donnée à l’hebdomadaire, Bruno Lemaire ministre de l’Économie et des Finances déclare : « Je crois à la France des usines, à l’industrie et au monde ouvrier ». Comme le Premier ministre l’a dit lors du Conseil national de l’industrie du 20 novembre, le gouvernement souhaite accélérer ce mouvement de reconquête. C’est le cap qu’a fixé le président de la République, celui d’une industrie de haute technologie qui innove et qui monte en gamme. C’est ce qui nous permettra de voir s’ouvrir de nouvelles usines et de créer des emplois partout en France.

    Dans Les Echos : Une étude du cabinet Trendeo montre que la région Hauts-de-France est celle qui a créé le plus d’emplois industriels en 2017. « Le président de la région Hauts-de-France Xavier Bertrand, qui revendique fortement ce choix de l’industrie, annonce une réflexion stratégique et un plan d’action sur l’avenir de l’industrie régionale. » Dans l’interview donnée au quotidien, il y est question de reprise.
    A l’heure du JT il n’est question que de fermetures d’usines, de mouvements syndicaux, de reprises qui tournent mal …  Pourtant, les Français croient dans les industries du futur.

    L’industrie du futur rend les français optimistes

    Les Français croient dans les industries du futur. Le sujet les rend même très optimistes, selon un sondage GoudLink réalisé auprès d’un échantillon représentatif de 1000 d’entre eux. Selon ce premier baromètre d’opinion des Français sur l’industrie, 77% d’entre eux estiment qu’elle est primordiale ou très importante pour l’emploi en France. Ils sont 66% à avoir le même avis sur les exportations françaises…

    La nécessité de muter
    Deuxième constat, les Français sont de vrais supporters de l’industrie et sont confiants sur sa capacité à muter. 64% jugent l’industrie française très ou assez avancée pour aller vers l’usine du futur, seulement un tiers la juge peu ou pas du tout avancée. De même, 48% de nos concitoyens estiment que les salariés sont plutôt motivés par cette perspective, à défaut d’être suffisamment formés (66%).

    Ils sont même prêts à jouer les ambassadeurs de l’industrie : 80% des Français de 50 ans et plus encourageraient un proche, un jeune ou leur enfant à étudier pour travailler dans l’industrie.

    Transformation créatrice

    Dernier constat, et non des moindres : s’ils mesurent les risques de cette mutation, ils n’hésitent pas à parler de « transformation créatrice », pointant très majoritairement les opportunités : pour les technologies françaises, pour la croissance économique et pour la place de l’industrie française dans le monde.

    La grande majorité des français est consciente que l’essor de l’usine du futur générera de nouveaux métiers (89%) et la disparition de certains métiers (74%). Soit à la fois la création d’emplois nouveaux (77%) et la destruction de certains emplois (68%).

    Les Français sont plus enclins à voir dans cette modernisation une complémentarité homme /robot (75%) qu’un remplacement de l’homme par le robot (46%).

    Enfin, ils en attendent clairement des bénéfices : de meilleures conditions de travail (75%) et des métiers plus valorisants (73%).

    Entre menace et opportunité, ils choisissent très majoritairement l’opportunité.

    Au final, 64% estiment que cette transformation de l’industrie vers l’usine du futur est globalement positive.

  • Transformation digitale des industries : quelle place pour l’humain ?

    Transformation digitale des industries : quelle place pour l’humain ?

     Par Jean-Frédéric Real, Directeur de l’Innovation de Scalian

    L’industrie 4.0 correspond à la 4ème génération industrielle et fait suite à la mécanisation, la production de masse et l’automatisation. Cette industrie du futur intègre au processus de production des systèmes cyber-physique, des solutions digitales, des robots, des objets connectés, du cloud computing ou encore de l’impression 3D.

    Dans cette nouvelle version de l’industrie dominée par le digital et l’autonomie des machines, l’humain a-t-il encore une place ?

    Une interaction croissante entre la machine et l’humain

    Pour répondre aux besoins croissants de production des industries, la supply chain n’a cessé de se moderniser, s’autonomiser, se digitaliser et surtout se complexifier. Face à ces mutations, la place de l’humain a évolué : il n’est plus celui qui produit mais celui qui permet au processus industriel de fonctionner. Pour cela, il intervient à toutes les étapes du process de production pour paramétrer, vérifier et contrôler les machines utilisées dans ce cadre.

    Ce nouveau rôle est, non seulement lié au perfectionnement et à l’autonomisation des outils de production, mais aussi à la capacité de l’humain à prendre en compte des paramètres subjectifs ne pouvant pas être intégrés par des algorithmes. Contrairement à la machine qui produit, l’humain bénéficie d’un recul, de sensations et d’intuitions lui permettant de prendre des décisions que le digital est incapable de prendre pour le moment – et probablement pour de nombreuses années encore.

    Vers un humain augmenté 2.0

    Avec la complexification des outils de production et la nécessité de les contrôler, le technicien doit aujourd’hui gérer un volume de données de plus en plus conséquent. Grâce aux outils digitaux, l’opérateur devenu alors augmenté, est capable d’identifier dans ce flux certains problèmes et de nouvelles fonctionnalités : la machine, désormais digitalisée et intelligente, guide l’humain dans ses tâches et lui apporte même une réelle valeur ajoutée.

    Souvent perçus comme des technologies productrices d’un résultat précis, les outils digitaux sont en fait des moyens d’atteindre un résultat visé. Il faut alors penser leur usage et prendre en compte le terrain, les conditions de leur utilisation, l’état physiologique de ses utilisateurs et le souci de maintenance. Si la technologie utilisée n’est pas au point ou pas adaptée, celle-ci peut être rejetée par l’utilisateur ou produire un effet contraire à celui attendu.

    Au-delà de l’aspect technologique, le digital participe également à l’évolution des modes de management dans les ateliers ou usines, et plus largement dans les entreprises, qui  tendent à devenir de plus en plus collaboratifs, interactifs et flexibles. Les outils digitaux permettent de répondre à ces nouveaux besoins managériaux et se trouvent être, dans ce cadre, des facilitateurs des relations humaines au sein de l’entreprise.

    L’intelligence artificielle, un système centré sur l’humain

    Ces évolutions s’intègrent dans une démarche progressive, qui permet à l’humain d’appréhender la digitalisation de son métier et de devenir acteur de sa propre transformation digitale. Contrairement à une machine, il détient une complexité qu’il faut prendre en compte pour introduire une technologie adaptée. Le paradigme doit ainsi être changé : l’humain ne doit plus être considéré comme un objet dans l’IoT à connecter au système d’informations. Au contraire, il faut que le système d’informations soit véritablement construit autour de lui sans que celui-ci ne lui soit imposé.

    Cela est d’autant plus vrai qu’être « techno-push » peut vite freiner la transformation digitale. Il est donc nécessaire d’apporter de vraies solutions permettant de mener à bien les missions. Par exemple, apporter un casque de réalité virtuelle ou une tablette pour résoudre un problème terrain est loin d’être suffisant. Le système utilisé doit être adapté à l’opérateur, à la situation et à son besoin. C’est pourquoi le décisionnaire doit être l’utilisateur de la technologie, c’est-à-dire l’opérateur, qui a une réelle connaissance des difficultés du terrain et des vrais besoins « d’augmentation ».

    En conclusion, l’évolution de l’industrie et la digitalisation des machines de production ont permis à l’humain de se perfectionner et de faciliter sa prise de décision, son mode de production et ses méthodes managériales. Même si la machine occupe une place de plus en plus importante, la décision finale, le contrôle et le paramétrage restent des actions humaines. L’industrie 4.0 est en fait marquée par une interactivité et une interdépendance accrue entre l’humain et la machine. D’un côté, l’humain a besoin de la machine pour décoder et gérer toutes les informations captées par le digital. De l’autre, la machine a besoin de l’humain pour lui apporter la subjectivité et la flexibilité nécessaires à une bonne prise de décision.

    Se pose alors la question du financement. Ces technologies coûtent chères, ce qui freine leur déploiement massif tant qu’un R.O.I. n’est pas démontré. Comment les entreprises pourront-elles continuer d’optimiser leurs coûts de production sans augmenter les capacités des opérateurs ? La réponse se trouve probablement dans la mutualisation des investissements à travers des solutions digitales ouvertes, standardisées et collaboratives.

     

  • La simulation numérique, clé de l’Usine du Futur

    La simulation numérique, clé de l’Usine du Futur

     Par David Da Silva, Solutions & Customer Services Manager, KEONYS

     L’Industrie du Futur passe inévitablement par une modernisation de l’usine qui s’oriente vers la numérisation et l’automatisation des processus industriels. Celle-ci concerne la production mais aussi la conception et le développement des produits. Alors que pendant longtemps l’usage de la simulation numérique s’est limité à la validation du design, cet outil permet désormais de penser et de concevoir un produit de A à Z, mais aussi et surtout d’optimiser ses performances.

    Face aux mutations de l’industrie, la multiplicité et la complexité croissantes des matériaux, sans oublier l’arrivée de nouveaux procédés tels que la fabrication additive, les industriels ont besoin de recourir de manière plus systématique à la simulation numérique. Celle-ci jouera un rôle de plus en plus prononcé dans la gestion du cycle de vie du produit afin d’optimiser les phases de développement, réduire les coûts et améliorer la qualité des produits.

    DES BÉNÉFICES

    Concrètement, afin de répondre au souhait des industriels de réduire les temps de cycle, la simulation numérique permet de concevoir plus rapidement, de façon plus efficace tout en diminuant les coûts de développement.

    La course à l’innovation et la concurrence internationale nécessitent le développement de nouvelles formes ou l’utilisation de nouveaux matériaux. L’allègement des structures, que ce soit pour des raisons économiques ou écologiques, est devenu un défi quotidien des concepteurs. Mais les nouveaux designs doivent entre autres résister aux contraintes mécaniques mises en jeu. On ne peut pas alléger une structure en la creusant au hasard ou en remplaçant le métal par du composite sans tenir compte de la nouvelle répartition des tensions et des modifications des seuils de résistance. La simulation numérique permet de prévoir l’impact de la nouvelle conception.

    L’utilisation de la simulation numérique permet également d’améliorer la qualité des produits, et ce de façon plus simple. En couvrant les opérations de design et de validation, elle aide à réduire considérablement les opérations d’essais, d’améliorer les performances d’un produit dès sa conception et d’optimiser les procédés de production.

    …DANS TOUS LES SECTEURS

    Si la simulation numérique a séduit en premier lieu les secteurs de l’automobile et de l’aéronautique, elle est aujourd’hui à la portée de toutes les entreprises, grandes ou petites, en particulier le médical en raison notamment des avancées en matière de simulation d’écoulement des fluides. La simulation numérique a notamment permis de traiter des cas chirurgicaux complexes en simulant le comportement du cœur et de la circulation du sang.

    La « démocratisation » de la simulation numérique doit aussi son succès à des solutions logicielles plus conviviales, permettant ainsi à des personnes n’étant pas expertes du domaine de réaliser des opérations de simulation auparavant réservées à des spécialistes. Bien que plus simples d’utilisation, ces outils offrent la possibilité d’aborder des domaines nouveaux et de plus en plus complexes tels que l’électromagnétisme ainsi que la multi-physique (c’est-à-dire l’interaction entre différents phénomènes physiques – électriques, mécaniques, thermiques etc.).

    L’explosion du nombre d’opérations pose le problème de la gestion de données et des résultats de simulation. Comment suivre, analyser et exploiter toutes ces informations ? Le besoin de puissance pour stocker l’information mais aussi pour aller la chercher a poussé les éditeurs à intégrer la simulation numérique dans le PLM pour une meilleure gestion du cycle de celle-ci.

    La simulation numérique offre d’innombrables atouts. L’utilisation à bon escient des logiciels de simulation procure aux entreprises utilisatrices un avantage considérable sur leurs concurrents : amélioration de la qualité et de la traçabilité des produits finis, réduction des phases d’essais et des temps de conception, diminution des coûts liés au développement, mise sur le marché plus rapide, customisation en fonction des exigences des clients…

    Mais au-delà de la technologie, elle permet de faire monter les équipes en compétences. De nouveaux métiers apparaitront peu à peu et permettront à chacun de progresser professionnellement pour répondre aux enjeux de l’Industrie du Futur. Enfin, l’entreprise bénéficiera elle aussi, à terme, de ces montées en compétences en disposant désormais, en interne, d’hommes et de femmes capables de concevoir des solutions en phase avec les nouveaux besoins du marché.

  • Quand les machines anticipent mieux les défaillances techniques que les êtres humains

    D’ici 2020, les machines anticiperont mieux les défaillances techniques que les êtres humains

     La nouvelle étude GE Digital, qui concerne directement la France, souligne l’impact considérable des nouvelles technologies dans l’industrie : 39 % des décideurs des services IT et de la gestion d’équipes de terrain interrogés déclarent que la maintenance prédictive permettrait de mieux gérer leurs équipements

     Une nouvelle étude de Vanson Bourne, sponsorisée par ServiceMax, le leader des solutions de Field Service Management qui fait partie de GE Digital, révèle que 75% des leaders IT et de la gestion d’équipes de terrain estiment que les machines bénéficieront d’une meilleure prédiction de leur santé que les êtres humains d’ici 2020.

    Les responsables IT et de la gestion d’équipes de terrain interrogés estiment que les innovations technologiques et les machines sont capables de mieux prédire l’échec, et que des mesures préventives ou des actions d’ « auto-guérison » sont largement considérées comme bénéfiques pour les résultats financiers d’une entreprise. Par exemple :

    • 46 % des sondés estiment que les machines qui sollicitent elles-mêmes de l’aide permettront aux entreprises de gérer plus efficacement leurs équipements
    • 39 % des personnes interrogées déclarent que la maintenance prédictive permettrait de mieux gérer les équipements qui composent leurs actifs
    • 44 % des sondés affirment que le « digital twin » ou jumeau numérique avec la maintenance prédictive et l’intelligence artificielle aiderait à prévenir les défaillances majeures.
    • 69 % des personnes interrogées souhaiteraient que leur digital twin personnel les accompagne et que les professionnels de la santé agissent sur leur santé de manière non invasive en anticipant les actions et en prenant des mesures préventives.

    Cette nouvelle étude « After The Fall: Cost, Causes and Consequences of Unplanned Downtime » a été menée auprès de 450 décideurs des services informatiques et de la gestion d’équipes de terrain (Field Service management) des secteurs des télécoms, de la distribution, de la logistique et des transports, au Royaume-Uni, aux États-Unis, en France et en Allemagne. Selon Gartner, d’ici 2020, 10 % des travaux d’urgences sur le terrain seront déclenchés et programmés par intelligence artificielle. Cette nouvelle étude souligne l’impact considérable des nouvelles technologies – telles que l’intelligence artificielle, l’analytics et l’utilisation d’un digital twin – sur la surveillance des machines industrielles, la prévention de la défaillance d’un équipement et la maintenance préventive.

    « De la même façon que les entreprises souhaitent éviter tout imprévu avec leurs équipements conduisant à une perte coûteuse de production ou de service, nous souhaitons réduire nos propres « défaillances » humaines », a déclaré Mark Homer, Vice President Global Customer Transformation for ServiceMax, chez GE Digital. Nous savions auparavant détecter un disfonctionnement seulement lorsqu’il était visible – qu’il s’agisse d’une personne, d’un équipement ou d’un composant d’une machine. Aujourd’hui, les organisations sont pleinement conscientes de la valeur ajoutée d’une visibilité en temps réel sur la santé et la performance de leurs actifs critiques, et de la nécessité d’une maintenance ou d’une intervention préventive et d’un accès aux données chronologiques via les analyses prédictives. D’après cette dernière étude, plus de la moitié des entreprises prévoient d’investir dans un digital twin d’ici les trois prochaines années. La valeur de ces informations digitales dans un contexte industriel commence à générer de l’intérêt pour la maintenance préventive dans un contexte humain. »

  • Transformation digitale : l’écart entre l’optimisme sur le plan du business et sa mise en place

    GE lance l’Indice d’Evolution Digitale Industrielle qui met en lumière l’écart entre l’optimisme lié à la transformation digitale sur le plan du business et sa mise en place

    Cette nouvelle étude de GE souligne une adoption limitée de la transformation digitale industrielle par les entreprises : alors que 80% des DSI estiment que l’IIoT serait déterminant pour leurs organisations et industries, seulement 8% d’entre eux ont déjà amorcé leur transformation digitale industrielle.

    A l’occasion de sa conférence Minds + Machines, GE (NYSE: GE) dévoile aujourd’hui les résultats de sa nouvelle étude : il existe un fossé naissant entre les nouvelles perspectives liées à la transformation digitale pour les entreprises et les initiatives mises en place par ces dernières pour l’implémenter. Le sondage réalisé auprès des DSI (Directeurs des Systèmes d’Informations) révèle que si les entreprises voient l’Internet Industriel des Objets (IIoT) comme une opportunité significative de croissance et de compétitivité, la grande majorité ne prend pas les mesures requises pour en bénéficier.

    « L’Internet industriel a déjà un impact considérable au sein des entreprises industrielles de toutes tailles. Nous le savons parce que nous voyons de réels avantages pour nos clients et pour GE », a déclaré Bill Ruh, CEO de GE Digital. « Pourtant, un écart se creuse entre les attentes de l’IIoT et les actions liées à sa mise en œuvre. Nous œuvrons justement pour combler ce fossé en nous associant avec nos clients pour accélérer le changement et guider les entreprises tout au long de leur transformation digitale. »

    Selon cette étude, les leaders de l’industrie sont optimistes quant au potentiel de l’Internet industriel : 80% d’entre eux estiment que l’IIoT changera ou pourrait changer la donne pour leurs entreprises et industries. Et davantage encore considèrent que la transformation digitale industrielle représente en enjeu important quant à leur compétitivité. Pourtant, moins de 8% de ces dirigeants avouent avoir véritablement amorcé leur transformation digitale au sein de leurs activités et 10% d’entre eux expliquent ne pas avoir encore de plan de transformation digitale mis en place

    L’Indice d’Evolution Digitale Industrielle de GE

    Suite à cette enquête, GE a créé l’Indice d’Evolution Digitale Industrielle pour suivre les réelles avancées de la transformation digitale des entreprises – de la perspective de l’IIoT à la réalisation des progrès réalisés. L’indice inaugural reflète un score total de 63 sur une échelle de 100 et estime que si les perspectives de l’Internet industriel sont très performantes, avec un score de 78,3 (sur 100), la préparation de l’entreprise est quant à elle en retard, atteignant 55,2 (sur 100). Cette déconnexion entre perspectives et préparation de l’entreprise constitue à la fois un défi et une opportunité pour les entreprises qui souhaitent bénéficier de l’IIoT.

    L’étude révèle également d’autres résultats :

    • La transformation digitale est cruciale pour la croissance et la compétitivité des entreprises : 86 % estiment que la transformation digitale industrielle est importante pour leur compétitivité ; la majorité (76 %) considérant qu’elle permet d’en tirer des services de meilleure qualité.
    • Connectivité et applications industrielles essentielles pour l’IIoT (Industrial Internet of Things) : les dirigeants citent majoritairement la connectivité (63%) et les applications industrielles (58%) comme les principales technologies nécessaires à la mise en place d’une transformation numérique.
    • IIoT Platform, les applications et Analytics représentent les investissements prioritaires : les sondés considèrent une plate-forme apte pour l’IIoT (22%), les applications industrielles (14%) et le Big Data Analytics (14%) comme les investissements technologiques primordiaux.
    • Questions de coûts : la plupart des sondés citent le coût (42%) comme obstacle principal à la transformation numérique, avant la sécurité du système (32%) et la confidentialité des données (32%).
    • La transformation digitale exigera un changement organisationnel : 54% des ITDM / OTDM estiment que leurs organisations doivent se transformer pour rendre possible leur transformation numérique.
      • 66% estiment que les Data Analysts devront être intégrés dans tous les départements des entreprises.
      • 61% considèrent que les fonctions informatiques devront faire partie de la fonction opérationnelle centrale de leur entreprise.
      • 55% estiment que leurs entreprises doivent s’assurer que les effectifs sont prêts pour l’IIoT.

    Amorcer la transformation industrielle digitale

    GE Digital œuvre pour combler l’écart entre les opportunités et la réalité en rendant l’Internet industriel accessible aux entreprises à chaque étape du processus de transformation. L’entreprise aide ainsi ses clients à tirer des avantages réels et instantanés de l’IIoT en leur apportant de nouveaux partenariats, de nouveaux outils et de nouvelles applications de pointe conçus pour accélérer leur efficacité et leur croissance. De nombreux clients exploitent d’ores et déjà la puissance de l’IIoT parmi lesquels :

    • Exelon, société d’énergie américaine figurant au classement Fortune 100, collabore avec GE pour déployer toute la gamme de solutions logicielles Predix à travers le réseau électrique d’Exelon à l’échelle nationale. Suite à l’accord signé en 2016 par Exelon pour déployer la suite complète de logiciels basés sur Predix de GE sur l’ensemble du parc de production de la société,  la mise en œuvre d’analytics basés sur le Machine Learning augmentera la fiabilité, la disponibilité et l’efficacité du réseau électrique pour plus de 10 millions de clients.
    • Qantas, la plus grande compagnie aérienne nationale et internationale d’Australie, et GE Aviation ont développé une nouvelle application de données de vol, FlightPulse, qui fournit aux pilotes des données leur permettant de voler plus efficacement et de réduire les émissions de carbone. FlightPulse est la première offre entièrement commercialisée à être développée avec les services mobiles de la plate-forme Predix de GE. Via des données d’aviation enregistrées et des analyses intelligentes, les pilotes peuvent accéder en toute sécurité à leurs indicateurs et tendances d’efficacité opérationnelle. Au cours de son dernier exercice financier, Qantas a économisé plus de 30 millions kg de carburant, grâce au travail effectué avec GE. Depuis le lancement de FlightPulse, Sur l’exercice fiscal en cours, Qantas est proche de doubler ses économies de carburant par rapport à la même période l’année dernière.
    • L’Australian Rail Track Corporation (ARTC) utilise la solution Movement Planner de GE Transportation comme facilitateur technologique clé pour le programme d’optimisation du contrôle réseau (ANCO) de l’ARTC. Movement Planner fournit une planification et une optimisation du trafic ferroviaire en temps réel pour permettre au fret de circuler plus efficacement et servira de base à la transformation numérique de la fonction de contrôle des trains, un élément clé du projet ANCO.
    • Invenergy, la plus grande société privée d’énergie renouvelable en Amérique du Nord, et GE ont récemment annoncé l’ouverture d’un parc éolien de 2 000 mégawatts, appelé Windcatcher – qui sera le plus important aux États-Unis et le deuxième au monde lorsqu’il sera opérationnel. Invenergy prévoit d’implémenter le logiciel Digital Wind Farm de GE – qui intègre le logiciel Asset Performance Management (APM) et Operations Optimization (OO) comme parties intégrantes de ce projet. La société s’est également associée à GE pour la cybersécurité de l’ensemble de la flotte.
    • Rumo, l’un des plus grands opérateurs de logistique ferroviaire en Amérique latine, déploiera la solution Trip Optimizer de GE Transportation pour améliorer l’efficacité sur plus de 2 000 kilomètres de voies ferrées au Brésil (en 2018). Trip Optimizer, qui fonctionne sur la plate-forme de calcul embarqué GoLINC de GE Transportation, est un système de gestion de l’énergie basé sur un logiciel analysant les données pour optimiser l’efficacité énergétique des trains.
    • KBC, société indépendante de consulting et éditeur de logiciels de simulation de processus dédiée au secteur pétrolier et gazier, et Baker Hughes, une filiale de GE, ont conclu un partenariat privilégié qui fournira une combinaison de simulation de processus, de gestion de la performance des actifs et de solutions logicielles de gestion et d’exploitation pour l’industrie pétrolière et gazière. En s’appuyant sur Predix, la plate-forme de GE pour l’Internet industriel, pour bénéficier d’une vue unique, ce partenariat étend la modélisation de simulation de processus Petro-SIM de KBC à toute la chaîne de valeur du pétrole et du gaz, et assure la connectivité entre les opérations, les actifs, les personnes et les processus business pour une optimisation de bout en bout.
    • JPMorgan Chase entame actuellement sa deuxième phase de collaboration avec Current, une marque du groupe GE, pour l’installation de nouvelles technologies numériques et de gestion de l’énergie qui augmenteront l’efficacité énergétique de quelque 4 500 succursales de Chase à travers les États-Unis. A ce jour, environ 3000 succursales ont été équipées d’un éclairage LED, permettant de réduire de 50% la consommation énergétique de l’éclairage, ce qui équivaut à retirer de la route près de 27 000 voitures.

  • Transition numérique : les industriels doivent changer leur vision

    Les modèles de monétisation dans la fabrication industrielle : la nécessité d’un changement d’état d’esprit

    Par Houssem Ben Abderrahman – Responsable Grands Comptes, Flexera

    Beaucoup de fabricants sont actuellement en pleine transition numérique, avec l’intention de révolutionner la vente de produits et leur marketing. J’ai eu l’occasion d’échanger avec un acteur du domaine de la robotique qui cherche désormais à monétiser le concept de motion (c’est-à-dire le fait de déplacer des objets d’un point A à un point B) plutôt que des robots. Aujourd’hui, les constructeurs automobiles traditionnels deviennent progressivement des fournisseurs de services de mobilité. Enfin, en ce qui concerne les villes et les bâtiments intelligents, on entend de plus en plus parler d’éclairage ou d’énergie sous forme de service.

    On pourrait être amené à penser que ces tendances correspondent uniquement à l’action de leaders internationaux, mais ce n’est pas le cas. J’ai discuté avec de nombreuses entreprises de taille moyenne bien avancées dans ce domaine : elles entrevoient clairement une énorme opportunité d’exploiter de nouveaux marchés ou d’accroître leurs parts en proposant de nouveaux services, ou grâce à des barrières à l’entrée moins importantes pour les sociétés ou les consommateurs, notamment avec des investissements initiaux moins élevés.

    Quels modèles de tarification sont les plus populaires ?

    On parle beaucoup de regrouper les appareils, les logiciels, les services et les données au sein d’une offre proposée uniquement par abonnement, ce que font déjà certains fabricants. On constate également d’autres approches que je diviserais en deux catégories de tendances :

    • Certains fabricants ne veulent pas abandonner les modèles basés sur les appareils. Ils continueront à vendre des équipements avec des licences perpétuelles, et passeront progressivement vers des modèles hybrides : des fonctionnalités logicielles avancées supplémentaires seront proposées par abonnement, et des modèles basés sur la consommation seront adoptés en tenant compte du nombre de fichiers traités, des gigaoctets utilisés, etc.
    • D’autres fabricants bouleversent leurs modèles de tarification et proposent des approches innovantes. Dans le domaine de l’automatisation, par exemple, on ne vend plus de produits : on monétise un ensemble d’offres en fonction des avantages pour les clients (gain de temps, économies d’énergie, etc.). Les fabricants héritent ainsi d’une part de ces économies, ce qui en fait un modèle exclusivement basé sur la valeur.

    Un changement majeur pour les fabricants traditionnels. Comment s’en sortent-ils ?

    Pour certaines entreprises, le changement est de taille, car il nécessite un nouvel d’état d’esprit, que ce soit au niveau des dirigeants, des employés ou des clients. Il s’agit d’avancer d’une vision axée sur les produits à une appréciation des résultats et de la valeur dérivée issue du matériel, des logiciels, des données et des services connectés. Cela n’est pas toujours une mince affaire, mais les choses sont plus simples lorsque les dirigeants disposent d’une vision claire et d’une stratégie pour l’avenir, et se montrent ouvertes à ce changement.

    Certes, certains fabricants ont encore du chemin à parcourir. D’ailleurs, bien plus de la moitié d’entre eux utilisent encore un modèle basé uniquement sur du matériel. Cependant, ceux qui franchissent le pas enregistrent d’ores et déjà un franc succès et dominent généralement la concurrence. Nous pouvons donc clairement dire que cela en vaut le coup !

  • Pour l’industrie, la digitalisation n’est pas une option

    Les usines intelligentes contribueront pour 500 milliards de dollars à l’économie mondiale au cours des cinq prochaines années 

    Capgemini, l’un des leaders mondiaux du conseil, des services informatiques et de l’infogérance, dévoile les résultats de son rapport « Smart Factories » sur les usines intelligentes. Selon la recherche réalisée par le Digital Transformation Institute de Capgemini, les fabricants qui investissent dans les usines intelligentes, ou « usines 4.0 », prévoient des gains d’efficacité pour les activités manufacturières de 27% au cours des cinq prochaines années, soit une contribution de 500 milliards de dollars1 en valeur ajoutée annuelle2 à l’économie mondiale. 

    1 Grâce à ces usines intelligentes, les industriels prévoient un véritable bond en avant d’une ampleur inédite en termes de performance :

    L’usine intelligente, souvent considérée comme le socle de la « révolution industrielle digitale », exploite les dernières technologies comme l’IoT (Internet des Objets), l’analyse Big Data, l’intelligence artificielle et la robotique avancée pour gagner en productivité, en efficacité et en flexibilité. Ces usines de pointe utilisent par exemple des robots collaboratifs, des outils de réalité augmentée3 et des machines qui génèrent automatiquement des alertes lorsqu’elles nécessitent des opérations de maintenance. Les industriels estiment que 21% de leurs sites deviendront des usines 4.0 d’ici 2022. Les secteurs de l’aéronautique, de la défense, de la production industrielle et de l’automobile, dont les équipes travaillent déjà avec des robots et des machines intelligentes, devraient s’imposer comme les leaders de cette transition.

    Pour l’industrie, la digitalisation n’est pas une option 

    Grâce aux gains de productivité et l’amélioration de la flexibilité et de l’efficacité, les usines intelligentes pourront réduire sensiblement leurs coûts opérationnels. Le rapport montre par exemple que les constructeurs automobiles pourraient améliorer leurs marges opérationnelles jusqu’à 36%4 en rationalisant les dépenses logistiques et matérielles et en optimisant l’efficacité de l’équipement et la qualité de la production. Ainsi, afin de rester compétitives, la majorité des sociétés industrielles ont déjà initié la transformation digitale de leurs installations ; seuls 16% des industriels interrogés dans le cadre du rapport indiquent ne pas disposer d’une stratégie 4.0 en place ou en cours d’élaboration.

    Les pionniers de cette révolution se trouvent principalement aux États-Unis et en Europe de l’Ouest : la moitié des répondants basés aux États-Unis, en France, en Allemagne et au Royaume-Uni disposent déjà d’usines intelligentes, contre seulement 28% en Inde et 25% en Chine. On observe également des disparités entre les différents secteurs d’activité : dans l’industrie, 67% des entreprises ont déjà mis en place des initiatives d’usines intelligentes ; elles sont 62% à l’avoir fait dans les secteurs de l’aéronautique et de la défense. En revanche, seulement 37% des acteurs des sciences de la vie et de l’industrie pharmaceutique exploitent les technologies digitales pour la transformation de leurs activités industrielles.

    Les gains générés grâce aux usines intelligentes pourraient s’élever jusqu’à 1 500 milliards de dollars 

    Les usines intelligentes font actuellement l’objet d’investissements considérables : plus de la moitié (56%) des répondants indiquent avoir investi 100 millions de dollars ou plus dans des initiatives d’usines 4.0 au cours des cinq dernières années, et 20% indiquent avoir investi 500 millions de dollars ou plus. Cependant, les résultats du rapport du Digital Transformation Institute de Capgemini montrent que seules quelques organisations (6%) ont atteint un niveau élevé dans la digitalisation de leur production. Et seulement 14% des répondants se disent « satisfaits » du niveau obtenu.

    La multiplication des initiatives pour le déploiement d’usines intelligentes entraînant l’amélioration des gains, le rapport du Digital Transformation Institute prévoit que les investissements dans la digitalisation devraient augmenter. Il est même possible que la moitié des installations deviennent des usines intelligentes d’ici 2022, avec des gains d’efficacité qui pourraient générer annuellement jusqu’à 1 500 milliards de dollars à l’échelle mondiale.

    « Ce rapport montre bien que nous sommes entrés dans l’ère de l’industrie digitale et que les bénéfices futurs en matière d’efficacité globale sont immenses », explique Jean-Pierre Petit, à la tête de l’activité Digital Manufacturing du groupe Capgemini. « Les années à venir s’annoncent cruciales pour les industriels, car ils devront accélérer leur transformation digitale et peaufiner leurs approches pour en maximiser les retours commerciaux. » 

    Les usines intelligentes vont changer les besoins en termes de compétences recherchées 

    L’avènement des usines intelligentes transformera le marché mondial du travail. Le nombre de postes peu qualifiés a été déjà été réduit à l’issue des premières vagues d’automatisation et acquérir de nouvelles compétences est devenu un impératif. Ainsi, 54% des répondants indiquent organiser des formations aux techniques digitales pour leurs équipes et 44% investissent dans l’acquisition de talents digitaux pour combler le manque de compétences. Les postes hautement qualifiés dans des domaines tels que l’automatisation, l’analyse et la cybersécurité sont autant d’opportunités de créations d’emplois.

    Grégoire Ferré, responsable du digital chez Faurecia, client de Capgemini, déclare : « Chez Faurecia nous constatons que nos équipes travaillent en harmonie avec les technologies intelligentes. Nous utilisons par exemple des robots intelligents pour résoudre des problèmes d’ergonomie, ce qui améliore la sécurité de nos employés et leur permet dans le même temps de se consacrer à d’autres tâches plus importantes. » En ce qui concerne les plans de déploiement d’usines intelligentes de Faurecia, il ajoute : « Le lancement de l’usine intelligente Greenfield ainsi que la digitalisation de plus de 300 sites industriels de Faurecia constituent le socle de notre programme de transformation digitale. Nous rénovons également avec succès nos vieux procédés industriels pour les rendre plus performants, comme, par exemple, notre atelier de fabrication sans papier ou le recours à la technologie pour notre maintenance prédictive – ce qui fait gagner du temps à nos employés. »

  • #MMAFP – Retour sur l’un des temps forts- l’Hyper Humanité par Joël de Rosnay

    Comment le mobile va changer le monde ?

    La MMAF Mobile Marketing Association a organisé sa quatrième édition Jeudi 1er décembre 2016.

    Parmi les temps forts
    L’intervention de Joël de Rosnay sur le thème de l’hyper humanité, grand vulgarisateur des sciences et des technologies qui « surfe » lui-même sur les vagues du présent…

    j2Morceaux choisis : 

     1-L’entreprise sera transparente

    L’entreprise de demain c’est partager des valeurs : respect, générosité, l’éthique…
    Plus que jamais, l’open sera de rigueur : plus d’entre soi ou de secrets financiers.Il faudra, faire confiance aux directeurs de l’intégration numérique et oublier les DSI. Vive les DIN : Direction de l’intégration numérique !

    2-L’entreprise sera libérée  

    D’ici 2030, 44 millions d’Américains travailleront en indépendants sur une base hebdomadaire régulière. L’entreprise de demain sera fluide. Pourquoi ? Parce qu’avec les technologies et le digital, les pyramides sont en train de s’aplatir. La hiérarchie n’existe pas ou peu, chacun est responsable de ses actions. Il ne s’agira plus d’un management centralisé ou de contrôle, mais de communication, de partage et de confiance. En ce sens, l’entreprise doit passer du rapport de force au rapport de flux. 2030, signe la fin du salariat ! Les entreprises deviennent des coopératives d’indépendants.

    3- L’entreprise sera submergée par l’infobesité et la rareté du temps

    Le risque, dans cet univers ultra connecté, c’est de ne pas réussir à se débrancher… A l’heure où nous sommes confrontés à deux contraintes : la pléthore d’informations et la rareté du temps, les burn-out font des ravages. Il devient urgent d’apprendre à gérer son temps !

    4-L’entreprise jouera collectif et sera plus féminine

    L’expression « Mon entreprise » est dépassée, on dira « notre entreprise »Le manager de demain saura composer le lien social, et devra apprendre à intégrer le mieux possible les travailleurs nomades et fédérer les équipes distribuées aux quatre coins du globe !Il faudra aussi miser sur les jeunes pour s’imprégner d’une culture de startup et intégrer au moins 50% de femmes aux comités exécutifs sous risque de disparaître…

    5- Les disrupteurs seront les nouvelles formes d’entreprises

    La disruption, est une révolution mais elle est aussi source de partage et de personnalisation. La disruption est le passage d’une société de l’information à une société de recommandation, qui s’illustre dans toutes les entreprises « ubérisantes », à savoir les GAFA (Google, Amazon, Facebook, Apple ) et les NATU ( Netflix, AirBnB, Tesla, Uber).

    6- GAFA et NATU sont des entreprises Etats !

    Ils constituent des fines couches qui se superposent à d’énormes systèmes de distribution (où résident les coûts) et qui s’interfacent avec une multitude de personnes (où se trouve l’argent). Ils ont le cash, la capitalisation boursière et les moyens de vendre dans le monde leurs services et leurs produits sans payer d’impôt dans les pays où ils se développent.

    6-L’entreprise fae à l’intelligence artificielle

    Quelle place restera t-il à l’homme, à l’empathie, à la bienveillance, à l’humour et à la créativité face aux machines ? Il ne faut pas avoir peur de l’intelligence artificielle, le cerveau est une machine beaucoup plus sophistiquée que tout réseau d’ordinateurs actuel, et ce qu’il est possible de faire avec des algorithmes a ses propres limites.

     7- L’industrie du numérique s’appuiera sur un écosytème

    Prévision de la fin d’Internet : l’écosystème numérique reliera toutes les activités professionnelles (production, services, éducation, culture, économie…)

    8- Le numérique démocratise l’énergie

    La production décentralisée d’énergie va nous permettre d’entrer dans une période de démocratie énergétique, on parle d’une énergie en peer-to-peer.

    9- Le Numérique et le MUP

    L’Industrie 2.0, ou comment les TPE et PME vont fédérer les unes avec les autres, en complémentarité avec les grandes entreprises, grâce à l’impression 3D, ou « micro usine personnalisée ».

    Annie Abela Lichtner

  • Etude SAS : comment tirer parti de l’IOT ?

    Les attentes des précurseurs de l’IoT et les difficultés qu’ils rencontrent

    Etude SAS 

    Quel que soit le secteur d’activité, l’Internet des objets (IoT) s’impose de plus en plus dans le quotidien des entreprises. Mais en dépit du battage médiatique et de l’intérêt pour les objets connectés, les exemples de réussite sont encore rares. Néanmoins, les expériences et les leçons tirées des précurseurs peuvent constituer un excellent point de départ pour ceux qui se demandent comment tirer parti de l’IoT.

    Ce qu’il faut retenir

    Une étude menée par SAS, leader de l’analytique, dévoile certaines des découvertes faites par 75 grandes entreprises pour qui l’intégration de l’IoT au sein de leurs activités est « en bonne voie ». Les participants à cette étude ont été sélectionnés parmi neuf grands secteurs – depuis l’industrie manufacturière jusqu’au secteur public – et représentent 15 types d’utilisation, preuve du vaste champ d’application de l’IoT.

    Se rapprocher des clients
    À quelles fins les entreprises utilisent-elles l’IoT ? Environ 20 % des personnes interrogées déclarent s’en servir principalement dans le cadre de projets de « client connecté », 17 % à des fins d’autodiagnostic et 16 % pour le suivi des ressources.
    « Dans les entreprises comme dans les administrations, les dirigeants sont parfaitement conscients que, pour préserver leur crédibilité aux yeux des clients ou des citoyens, ils doivent leur fournir un service sur mesure et à la demande. Ce qui suppose l’analyse ultrarapide d’un grand volume de données », déclare Mathias Coopmans, Business Development Manager chez SAS.

    Une initiative, plusieurs avantages
    Curieusement, beaucoup attendaient de leurs initiatives IoT des avantages à la fois pour l’organisation et pour le client, citant en priorité l’« efficacité opérationnelle » (43 %) et l’« optimisation de l’expérience utilisateur » (36 %). Par exemple, un participant a souligné l’importance de l’efficacité opérationnelle dans la prestation des services existants ou nouveaux, voire dans la combinaison des deux. Pour un autre, l’IoT doit pouvoir fournir une vision plus globale de l’activité.

    La technologie et le changement des mentalités : deux enjeux majeurs
    L’intégration de l’IoT pose des problèmes d’un point de vue technologique et managérial. En témoignent les trois principales pierres d’achoppement citées par les participants : l’analyse des données en temps réel (22 %), les questions de sécurité (22 %) et la gestion du changement culturel (20 %).
    « Pour tirer pleinement parti de l’IoT, le travail doit être réorganisé et les processus réévalués afin d’intégrer l’analyse en temps réel des données. Compte tenu du volume important des données et des efforts qu’il faut déployer pour les traiter de manière efficace et sécurisée, le défi est de taille », explique Mathias Coopmans.

    Les consultants apportent les compétences qui font défaut
    Relever le défi technologique et culturel posé par l’IoT nécessite de nouvelles compétences. Lors de la phase d’implémentation de l’IoT, le recrutement d’un data scientist en interne ne figure pas parmi les cinq grandes priorités. La plupart des personnes interrogées ont mentionné la collaboration avec des consultants externes (15 %), suivie de l’automatisation des processus (13 %). La collaboration avec des consultants externes prouve, par ailleurs, que l’IoT dissout véritablement les frontières entre les secteurs d’activité, la collaboration entre ces derniers étant la clé de la réussite.

    « Nombre de dirigeants réalisent que le développement de compétences en interne nécessite du temps et que l’IoT ne les attendra pas pour suivre son évolution. Il est toutefois primordial de définir à long terme la stratégie de développement des compétences internes et externes (que ces dernières soient empruntées ou achetées) », confie Mathias Coopmans.

  • 6 tendances technologiques qui vont révolutionner le marché de l’industrie

    Les tendances qui vont révolutionner le marché de l’industrie

    par Pierre BAUDOIN, Directeur d’ABAS France

    Aujourd’hui, l’industrie de la fabrication sur mesure aux Etats-Unis et au Canada est la plus compétitive des industries. Elle est également celle dont le secteur d’activité évolue le plus vite. Les entrepreneurs ont l’obligation de comprendre les tendances des nouvelles technologies et d’adopter celles qui pourraient bien améliorer leur chiffre d’affaires et leur résultat net par le biais d’une des 4 mesures suivantes :

    Réduction du temps de cycle :

    Comme les demandes personnalisées évoluent, les organisations subissent de multiples pressions pour accélérer le temps de cycle pour gagner un avantage concurrentiel. Les manufactures peuvent utiliser des technologies émergentes pour mettre sur le marché des produits, accélérer les opérations de la chaîne logistique et recevoir les commandes personnalisées des clients le plus vite possible.

    Augmentation continue de la qualité :

    Être compétitif sur la qualité montre la voie pour atteindre la position de leader, quand les entreprises recherchent à améliorer leurs produits sans créer de nouveaux coûts excessifs ou un délai de livraison trop long néfaste au produit.

    Agilité/flexibilité :

    Une grande capacité de personnalisation peut aider les industries manufacturières à s’aligner au besoin de changement du marché, à aller de l’avant, et à mettre en place des procédures de fabrication ainsi que le développement des capacités de production.

    Efficacité :

    Optimiser les opérations pour une plus grande efficacité est un facteur des plus importants pour gagner un lead face aux concurrents.

    Les entrepreneurs peuvent atteindre cet objectif par l’innovation. En ayant des processus opérationnels, un business model et une technologie, avancés.

    Optimiser les opérations pour une plus grande efficience est un facteur des plus importants pour gagner un lead face aux concurrents.

    Les entrepreneurs peuvent atteindre cet objectif par l’innovation. En étant avancé au niveau de leurs processus, de leur technologie, de leurs business model. Aujourd’hui, les préoccupations des entrepreneurs tournent autour du thème suivant : comment rester compétitif en faisant évoluer sa technologie ? Pour y répondre, nos experts vous proposent de suivre 6 tendances spécifiques qui sont en train de transformer littéralement l’industrie manufacturière : l’internet des objets, l’Advanced analytics, la robotique, l’imprimante 3D, la réalité augmentée et les drones.

    Tendance n’1 : L’internet des objets ou (IOT)

    Les industriels ont identifié cette tendance, elle est si importante, qu’il n’est pas rare d’entendre le terme IOT : industrie de l’internet des objets ou encore l’industrie 4.0 lorsqu’ils en parlent. Cette tendance pousse les entreprises à gagner en transparence en ce qui concerne leurs opérations. Des détecteurs distribués non seulement dans les usines, mais aussi sur les machines fonctionnant sur des emplacements distants, peuvent faire un rapport au niveau de l’inventaire, au niveau des conditions d’opération, au niveau des performances des devis et d’autres détails du même acabit, ce qui permet aux entreprises de prendre des mesures.

    Par exemple, une entreprise qui crée et réalise la maintenance des distributeurs automatiques peut utiliser l’IOT pour suivre une variété d’indicateurs.

    Une des options que l’on pourrait choisir via un objet connecté, serait de surveiller l’utilisation en temps réel du distributeur, afin que les conducteurs chargés de la livraison puissent gérer précisément pour chaque arrêt, les produits et les quantités qu’ils doivent réapprovisionner.

    Tendance n’2 : Advanced analytics

    Toutes les données glanées par les dispositifs IOT peuvent être utilisées pour réaliser des analyses sur les données en temps réel et en abreuver le processus de décision stratégique et opérationnel. Les analyses peuvent, par exemple, orienter l’entreprise vers l’amélioration de la précision de la maintenance préventive et l’analyse des possibles défaillances. Dans les cas hypothétiques présentés plus haut sur les distributeurs automatiques, un programme d’analyse prendrait des données de performance recueillies par des machines ce qui permettrait aux utilisateurs de transformer les informations en actions concrètes. Parmi les types de données qui peuvent être collectées, on a :

    -Des données sur la performance qui informent les travailleurs réalisant la maintenance sur le moment auquel ils doivent nécessairement ajuster le niveau du liquide de refroidissement ou remplacer une partie pour éviter une panne.

    -Des informations sur la température qui peuvent mettre en évidence un problème et alerter le personnel pour qu’ils vérifient cela sur les machines avant que des défaillances techniques n’apparaissent.

    -L’utilisation de données peut aider le personnel à effectuer une maintenance en identifiant le meilleur moment pour effectuer la réparation ainsi que des tâches similaires pour éviter au client une quelconque perturbation.

    -Ce retour peut être utilisé pour améliorer la conception et la réalisation du produit.

    Il y a juste une multitude de façons pour un programme d’analyse relié à un système IOT de transformer les opérations actuelles. Toutes ces fonctions ajoutées ont pour but de réduire le temps de cycle, d’obtenir de meilleures prévisions concernant la demande et de réduire les temps d’arrêt, ce qui entraînera une croissance des revenus.

    Tendance n’3 : La robotique

    Les robots ont parcouru un long chemin depuis les étampes, les perceuses et autres machines similaires, puisque depuis maintenant 10 ans, ils transforment les usines. Aujourd’hui, les robots sont capables de :

    Utiliser des capteurs pour identifier comment les différents matériaux s’imbriquent, ce qui leur permet de se livrer à des tâches d’assemblages de spécialistes comme la soudure.

    Améliorer le contrôle de la qualité son efficacité en remplaçant les erreurs potentielles humaines par les robots

    Orienter le travail de l’être humain sur des tâches demandant de la réflexion et ou d’autres formes de création de valeur qui par le passé, ont été reléguées au second plan.

    Réaliser des opérations en étant plus flexible, jongler entre les interventions concernant le matériel, la peinture, et les projets.

    Tous ces petits plus, vous rendront plus flexible, et vous permettront d’évoluer dans un environnement de production plus efficient ce qui induit un changement à 360 degré du mode de production qui passeront d’un modèle basé sur le stock, à un modèle basé sur une méthodologie de la demande. Cette dernière est particulièrement efficace dans les usines fabriquant du sur mesure lorsqu’elles réalisent leurs opérations en fonction de la demande, au lieu de les faire en gérant des stocks ou en produisant trop. La réactivité des fabricants sur mesure augmente, ainsi que leur capacité d’adaptation

    4ème tendance : L’imprimante 3D

    Ces dernières années, à l’image de la robotique, l’imprimante 3D prend son essor. A l’inverse de cette dernière, la technologie de l’imprimante 3D est récente, et commence tout juste à transformer les processus opérationnels dans les manufactures. Dans leurs formes les plus simples, les imprimantes 3D prennent de la matière première, la combine, pour créer un nouvel objet en se basant sur des dessins industriels. Cette méthode est très utilisée dans la conception assistée par ordinateur (CAO) : dessiner et amener à la vie, et ce même avec du plastique. Cependant les imprimantes 3D ont évolué de sorte à pouvoir intégrer un large éventail de matière première, même si cette dernière est très solide, comme par exemple la fibre de carbone. On constate qu’il y a différentes catégories d’imprimante, cela va de la petites et délicates machines à des imprimantes de la taille d’une maison.

    Si vous implémentez dans votre entreprise une imprimante 3D, cela aura un impact sur bon nombre de vos opérations, y compris la gestion de l’innovation et la création de prototypes. Une des dernières conséquences observables de l’implémentation d’une imprimante 3D dans une entreprise, c’est le développement des capacités de fabrication d’additifs dans les manufactures, en prenant de la matière première en les mélangeant ensemble, pour créer un nouveau produit, en éliminant la ferraille et les autres déchets.

    Tendance 5 : La réalité augmentée

    La réalité augmentée peut donner une idée claire de comment un produit sur mesure fonctionne dans la vie de tous les jours, en créant de nouvelles opportunités que ce soit en termes d’interaction avec le consommateur ou en termes d’efficacité opérationnel.

    Par exemple, imaginez que le consommateur recherche une piscine hors-sol sur mesure pour son arrière-cour. Au lieu de leur montrer un dessin, vous pourrez apporter chez eux une tablette et leur montrer une vue réelle de leur site, ainsi qu’une image virtuelle de la piscine installée, comme s’ils y étaient. Couplée avec des outils pour modifier la configuration du produit, vous pourriez apporter des modifications quant à la taille ou la forme de la piscine instantanément, en les aidant à visualiser le produit de façon réaliste, et finalement, augmenter les chances de vendre le produit.

    Tendance n’6 : Livraison par drone

    Les options de livraison et de logistique sont en constantes évolutions, comme les drones qui permettent actuellement de transporter rationnellement des produits. Quand vous combinez les solutions suivantes : gestion des flux de travail, l’impression 3D et les drones vous pouvez réaliser la commande suivante :

    Un client vous appelle à 10h du matin pour obtenir un produit sur mesure.
    La requête est traitée et envoyée à l’imprimante 3D à 11h00.
    A midi, l’imprimante 3D a terminé d’exécuter la commande, et elle est livrée en drone à l’adresse du consommateur.
    Le bien personnalisé a été créé, acheminé dans l’après-midi, quelques heures après la demande initiale.

    Les drones peuvent paraître accessoires, mais combinés à ces autres outils, ils peuvent permettre aux industries fabriquant du sur mesure, d’adopter entièrement un nouveau business model.